炼钢要经过加料、造渣、出渣、脱磷、电炉底吹、熔化期、氧化期、精炼期、还原期、炉外精炼、钢液搅拌、钢包喂丝等步骤，本文分享炼钢过程中需要使用的计算公式，请收好！
在淹没吹炼时，射流中的金属液滴重是氧气重量的3倍，吹入1m3氧气的液滴总表面积（金属-氧气的接触面积）：
4CaO·P2O5和3CaO·P2O5在炼钢高温下都是稳定的化合物，生产时放出大量的热，3CaO·P2O5比4CaO·P2O5生成时放出的热量多。只有当渣中P2O5的质量分数ω（P2O5）＞3%时才有可能形成3CaO·P2O5。实际生产中P2O5的质量分数一般不会超过1%。
渣量可以用元素平衡法计算。Mn和P两元素，从渣料和炉衬中的来源很少，其数量可以忽略不计。因而可以用Mn或P的平衡来计算渣量。
铁水装入量×铁水中锰含量%+废钢装入量×废钢中锰含量%=出钢钢水量×终点残锰量%+炉渣渣量×炉渣中锰含量%
铁水装入量×铁水中P含量%+废钢装入量×废钢中P含量%=出钢钢水量×终点钢水中P量%+炉渣渣量×炉渣中P含量%
1t装入量终渣MgO的量=1000×渣量占金属装入量的量%×终渣成分中MgO含量%=C（㎏）
白云石的加入量=（终渣要求MgO的量C-石灰带入的MgO的量A-炉衬熔损带出的MgO的量B）/白云石中MgO的含量% =D（㎏）
炉渣总量/炉=石灰加入量+白云石×（1-白云石中烧碱含量%）+矿石加入量×（1-矿石中全铁含量%）+装入量×入炉金属料硅含量%×1000×60÷28
入炉金属料硅含量=装入量×铁水所占比例×铁水硅含量%+装入量×生铁块所占比例×生铁块硅含量%+装入量×废钢所占比例×废钢硅含量%
转炉炼钢脱磷能力较强，去磷量可达90%以上，在FeO%=14%时，脱磷指数为Lp=（P）/[P]
渣量既要保证脱磷效果，又要考虑成本。炼钢碱度一般取3.5，炉渣中CaO和SiO2占总渣量的50%～60%左右。假定CaO+ SiO2为渣量的55%，渣中CaO含量为B%，渣中SiO2含量为C%则
硅钙合金脱磷，要求用一定压力的氩气作为载流气体，将Ca—Si合金粉喷入钢液之中；电石脱磷，要求钢液温度为1575～1680℃、钢中碳的活度在0.02～0.30之间，脱磷率ηp可达50%以上；CaC2—CaF2合成渣脱磷，钢水温度在1575～1680℃，CaC2—CaF2渣系中CaF2的配比控制在10%～25%为好。
出钢温度=凝固温度（T凝）+过热度（α）+出钢过程温降（Δt1）+出钢完毕至精炼开始之前的温降（Δt2）+钢水精炼过程的温降（Δt3）+钢水精炼完毕至开浇之前的温降（Δt4）+钢水从钢包至中间包的温降（Δt5）
Q矿（kj/㎏）=1×（矿石热熔×（前期熔池温度-常温）+矿石熔化潜热+矿石中Fe2O3含量×112/160×还原铁吸收热量+矿石中FeO含量×56/72×还原铁吸收热量）
Q废（kj/㎏）=1×（（废钢固态热熔×（废钢熔化温度-常温）+废钢熔化潜热+液态热熔×（出钢温度-废钢熔化温度））
注：表中分母上的数据为氧化1㎏某元素的放热量（kJ），分子上的数据为氧化1%该元素使熔池升温的度数（℃）。
一般情况下，在1600℃时，当原始状态Q=1，则反应2[Al]+3[O]=Al2O3达到平衡时：
例如：一钢液ω[O]=0.02%，现向钢中加Al后，ω[Al]=0.08%。在1600℃反应达到平衡时，钢中的ω[O]平、 ω[Al]平各为多少，认为浓度很小时，可用浓度代替活度）？
在炼钢的温度范围内，对于Fe—C二元系和Fe—C—Σ多元系，在不同温度下碳的饱和溶解度计算式：
氧气转炉熔池中的实际氧含量ω[O]%实际高于在该情况下与碳平衡的氧含量ω[O]%平衡（m）值即：
a. 轻薄料废钢，包括锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其他轻薄废钢，按实物量×60%计算，其加工压块按实物量×60%计算；
b. 渣钢是指从炉渣中回收的带渣子的钢，按实物×70% 计算；经过砸碎加工（基本上去掉杂质）的渣钢，按实物量×90%计算；
c. 优质钢丝（即过去所称“钢丝”）、钢丝绳、普通钢钢丝（即过去所称“铁丝”）、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑（加工压块在内），按实物量×60%计算；
铸坯收得率应考虑钢包残钢量、连浇炉数、中包残钢量、铸坯定尺长度、铸坯割缝、头坯量和尾坯量、废品量（现场+退废）、切割时氧化损失、引流损失等影响。
钢铁料消耗（kg/t钢）=金属装入量（铁水+废钢+生铁块）×1000/（装入量-各工序损失）
原料工序损失：铁水带渣扣减量、铁水预处理的比例及其工序铁水损失、铁水翻罐和兑入时泼洒、废钢的折算；
炼钢工序损失：化学烧损、钢渣中金属损失、金属铁氧化、渣中钢珠损失、喷溅损失、烟尘金属料损失、回炉钢水及新循环废钢损失（回炉钢水+自循环废钢）×吹损率）、按钢种分类统计；
连铸工序损失：氧化铁皮损失、切缝损失、切头、切尾损失、连铸中间包余钢、工序钢包余钢、漏钢损失、连铸坯合格率、轧后退废。
在纯氧化铁渣下（α（FeO）=1），金属中的平衡含氧量即为饱和含氧量，因为氧在钢中的溶解度很低，可用ω[O]代替α[O]
金属中氧含量除与温度有关外，还与炉渣的成分有关。因此，α（FeO）等于金属液中与渣平衡时的氧含量和纯氧化铁渣下饱和含氧量ω[O]饱和之比。
一般液态碱性渣的密度为3000㎏/m3，固态碱性渣的密度为3500㎏/m3，ω（FeO）40%的高氧化性渣的密度为4000㎏/m3，酸性渣的密度一般为3000㎏/m3。
M渣为1t钢液中元素氧化生产氧化物的数量，㎏；Δω[M]为钢液中元素质量分数的变化值，如为1%则代入0.01。
QAr—氩气流量，m3/min；Q—钢液重量，t；T1—钢液的温度，K；Tg—气体的温度，K；P0—钢液面处气体的压力，Pa；h0—气体喷吹深度，m；η—贡献系数。
ΔHi、ΔHs分别为i种调渣剂和废钢的焓，MJ/kg；ω(MgO)i为i种调渣剂中MgO的质量分数，%。
公称吨位200t以上的大型转炉，溅渣层厚度取25～30mm；公称吨位100t以下的小型转炉，溅渣层厚度取15～20mm。
Qs—留渣量，t；K—渣层厚度，m；A—炉衬内衬表面积，m2；B—炉渣密度，t/m3；C—系数，一般取1.1～1.3。
W—钢水重量，㎏；C—钢水比热容，kcal/(㎏·℃)；ω—渣的重量，㎏；c—渣的比热容，kcal/(㎏·℃)；K1—功率因数；K2—电效率；K3—电弧热效率；K4—负荷率；θ—加热速度，℃/min；Δθ—散热速度，℃/min；860—能量转化系数，kcal/kW。
REP—耐材实效侵蚀指数；I—电弧电压；VP—弧柱电压；α—削尖了的电极侧面到炉壁的间距。α=0.7L；L—炉壁与电极侧面之间距。
U—钢水循环率，t/min；Du—插入管上升管直径，cm；Dd—插入管下降管直径，cm；G—提升气体流速，L/min；H—提升气体在上升管内的通入的高度，cm。
PAr—氩气泡的压力；Pg—真空度；ρ—钢液密度；H—气泡距钢液面的高度；σ—钢液的界面张力；r—生成Ar气泡的半径。
rMeO2，rMeN2—二次氧化时的吸氧、吸氮的传质通量，kg/m2·s；A—浇注时气液平均接触面积，m2；t—浇注时气液的接触时间，s；Q—浇注钢液重量，kg。
W发—发热剂的加入量，kg；C钢—钢水比热容，kJ/(t·℃)；Q发—发热剂的发热值，kJ/kg；ΔT—升温幅度，℃；η—发热效率。
H—包芯线喂入钢水深度，mm；A—与铁皮材质和钢水温度有关的参数；δ—铁皮的厚度，mm；D—包芯线的直径，mm；V—包芯线的喂线速度，m/s 。
Pi—合金用量，kg；G—钢液重量，kg；ai—合金元素的目标含量，%；bi—合金元素在钢液中的含量，%；ci—元素在钢液中的含量，%；fi—元素的收得率，%；Mi—合金的补加系数；pi′—各种合金的初步总用量，kg；Mipi′—合金的补加量。
ai/（fici）—合金在钢液中所占的比分，%；1-Σ[ai/（fici）]—不含合金的纯钢液所占的比分，%。
合金加入量（kg）=（控制成分%-分析成分%）×钢水量（kg）/（回收率%×铁合金中元素含量%）
L—喂入钢液中的铝线长度，m；Alaim—控制的目标残铝量，%；Alas—分析的钢中残铝量，%；κ—冶炼过程中铝的损失量，kg；η—铝的收得率，%；Ｗ—铝线的每米重量，kg/m；G—钢液重量，t。
Q钢—钢水的重量，t；PAr—吹入氩气时，Ar在钢水中的平均压力，大气压（1.013×105Pa为1单位）
rMeO2，rMeN2—二次氧化时吸氧、吸氮的传质通量，kg/m2·s；A—浇注时气液平均接触面积，m2；t—浇注时气液接触的时间，s；Q—浇注钢液重量，kg。
d—铸口直径，m；H1、H0—浇注前后由铸口到中铸管的距离，m；ω1、ω0—浇注一盘前后铸口处钢液的速度，m/s；g —重力加速度，9.81m/s2；z1、z0—开浇和浇完一盘时钢水在盛钢桶中的高度，m；C0—铸口的阻力系数，一般为0.96。
l—结晶器有效长度，㎜（结晶器液面至结晶器下口的距离，约为结晶器实长减80～100㎜），V—拉坯速度，㎜/min。
结晶器的长度应保证铸坯出结晶器下口的坯壳厚度大于或等于10～25mm，通常，生产小断面铸坯时取下限，而生产大断面时，应取上限。
考虑到钢液面到结晶器上口应有80～120mm的高度，故结晶器的实际长度应为：L= Lm+（80+120）mm
A—结晶器的水缝总面积，m2；Q—结晶器每米周边长耗水量，m3/（h·m）；L—结晶器周边长度，m；V—冷却水流速，m/s。
当钢中硫含量ω（S）0.025%或ω（S）+ω（P）0.045%时，拉速按低限控制；目标温度一般规定在液相线℃范围内，当钢液温度超过目标温度时，应采取以下措施；
钢液流动性差，水口发生黏堵，钢流无法开大，拉速下降到规定下限以下0.2～0.3m/min时，中包水口必须清洗；钢液含氧量过高或由其他原因造成水口无法控制，拉速高于规定上限0.3m/min以上时，中包水口要做失控处理。
水质要求：固体含量不大于10mg/L；总悬浮物含量不大于400 mg/L；硫酸盐含量不大于150 mg/L；氯化物含量不大于100 mg/L；总硬度（以CaCO3计）不大于10 mg/L；PH值为7.5～9.5。水压控制在0.4～0.6MPa。进水温度应小于等于40℃，进出水温差应不超过10℃。
连铸浇注钢液总量=合格铸坯产量+废品量（现场+退废）+中间包换接头总量+中间包余钢总量+钢包开浇后回炉钢液总量+钢包注余钢液总量+引流损失钢液总量+中间罐粘钢总量+切头切尾总量+浇注过程及火焰切割时铸坯氧化损失的总量。
连铸机实际作业时间=钢包开浇起至切割（剪切）完毕为止的时间+上引锭杆时间+正常开浇准备等待的时间（小于10min）。
